Bearbeitungsmethoden

DREHEN

Beim Drehen dreht sich das Werkstück, um die Hauptschneidbewegung auszuführen.Wenn sich das Werkzeug entlang der parallelen Rotationsachse bewegt, werden die inneren und äußeren Zylinderflächen geformt.Das Werkzeug bewegt sich entlang einer schrägen Linie, die die Achse schneidet, um eine konische Oberfläche zu bilden.Auf einer Profildrehmaschine oder einer CNC-Drehmaschine kann das Werkzeug so gesteuert werden, dass es entlang einer Kurve vorfährt, um eine bestimmte Rotationsfläche zu bilden.Mit einem formgebenden Drehmeißel kann die rotierende Oberfläche auch im Seitenvorschub bearbeitet werden.Beim Drehen können auch Gewindeflächen, Stirnflächen und Exzenterwellen bearbeitet werden.Die Drehgenauigkeit beträgt im Allgemeinen IT8-IT7 und die Oberflächenrauheit beträgt 6,3–1,6 μm.Beim Schlichten kann es IT6–IT5 erreichen und die Rauheit kann 0,4–0,1 μm erreichen.Drehen bietet eine höhere Produktivität, einen reibungsloseren Schneidprozess und einfachere Werkzeuge.

MAHLEN
Die Hauptschneidbewegung ist die Rotation des Werkzeugs.Beim Horizontalfräsen wird die Ebene durch die Kante an der Außenfläche des Fräsers gebildet.Beim Schaftfräsen wird die Ebene durch die Stirnkante des Fräsers gebildet.Durch eine Erhöhung der Drehzahl des Fräsers können höhere Schnittgeschwindigkeiten und damit eine höhere Produktivität erreicht werden.Durch das Ein- und Ausschneiden der Fräserzähne entstehen jedoch Stöße und der Schneidvorgang ist anfällig für Vibrationen, wodurch die Verbesserung der Oberflächenqualität eingeschränkt wird.Dieser Aufprall erhöht auch den Verschleiß des Werkzeugs, was häufig zum Abplatzen des Hartmetalleinsatzes führt.In der allgemeinen Zeit, in der das Werkstück abgeschnitten wird, kann eine gewisse Kühlung erreicht werden, sodass die Wärmeableitungsbedingungen besser sind.Entsprechend der gleichen oder entgegengesetzten Richtung der Hauptbewegungsgeschwindigkeit und der Vorschubrichtung des Werkstücks beim Fräsen wird es in Gleichlauffräsen und Gegenlauffräsen unterteilt.
1. Gleichlauffräsen
Die horizontale Kraftkomponente der Fräskraft ist gleich der Vorschubrichtung des Werkstücks.Im Allgemeinen besteht zwischen der Vorschubspindel des Werkstücktisches und der festen Mutter ein Spalt.Daher kann die Schnittkraft leicht dazu führen, dass sich Werkstück und Tisch gemeinsam vorwärts bewegen, was zu einem plötzlichen Vorschub führt.erhöhen, was zu einem Messer führt.Beim Fräsen von Werkstücken mit harten Oberflächen wie Guss- oder Schmiedeteilen berühren die Zähne des Gleichlauffräsers zunächst die harte Haut des Werkstücks, was den Verschleiß des Fräsers verstärkt.
2. Gegenlauffräsen
Dadurch kann das Bewegungsphänomen vermieden werden, das beim Gleichlauffräsen auftritt.Beim Gegenlauffräsen nimmt die Schnittdicke allmählich von Null an zu, so dass die Schneidkante eine Phase des Quetschens und Gleitens auf der schnittgehärteten bearbeiteten Oberfläche erfährt, was den Werkzeugverschleiß beschleunigt.Gleichzeitig hebt die Fräskraft beim Gegenlauffräsen das Werkstück an, was leicht zu Vibrationen führen kann, was den Nachteil des Gegenlauffräsens darstellt.
Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Fräsen kann im Allgemeinen IT8-IT7 erreichen, und die Oberflächenrauheit beträgt 6,3–1,6 μm.
Beim herkömmlichen Fräsen können in der Regel nur ebene Flächen bearbeitet werden, mit Formfräsern können auch fest gekrümmte Flächen bearbeitet werden.Die CNC-Fräsmaschine kann per Software mehrere Achsen steuern, die entsprechend einer bestimmten Beziehung über das CNC-System verknüpft werden, um komplexe gekrümmte Oberflächen zu fräsen.Derzeit wird im Allgemeinen ein Kugelfräser verwendet.CNC-Fräsmaschinen sind von besonderer Bedeutung für die Bearbeitung von Werkstücken mit komplexen Formen wie Schaufeln von Laufradmaschinen, Kernen und Hohlräumen von Formen.

HOBELN
Beim Hobeln ist die hin- und hergehende lineare Bewegung des Werkzeugs die Hauptschneidbewegung.Daher darf die Hobelgeschwindigkeit nicht zu hoch sein und die Produktivität ist gering.Das Hobeln ist stabiler als das Fräsen und seine Bearbeitungsgenauigkeit kann im Allgemeinen IT8-IT7 erreichen, die Oberflächenrauheit beträgt Ra6,3–1,6 μm, die Präzisionshobelebene kann 0,02/1000 erreichen und die Oberflächenrauheit beträgt 0,8–0,4 μm.

SCHLEIFEN

Beim Schleifen wird das Werkstück mit einer Schleifscheibe oder anderen Schleifwerkzeugen bearbeitet. Die Hauptbewegung besteht in der Drehung der Schleifscheibe.Der Schleifprozess der Schleifscheibe ist eigentlich die kombinierte Wirkung der drei Wirkungen der Schleifpartikel auf die Oberfläche des Werkstücks: Schneiden, Gravieren und Gleiten.Beim Schleifen werden die Schleifpartikel selbst durch die Schärfe allmählich abgestumpft, wodurch die Schneidwirkung schlechter wird und die Schnittkraft zunimmt.Wenn die Schnittkraft die Stärke des Klebers übersteigt, fallen die runden und stumpfen Schleifkörner ab und legen eine neue Schicht Schleifkörner frei, wodurch die „Selbstschärfung“ der Schleifscheibe entsteht.Dennoch können Späne und Schleifpartikel das Rad verstopfen.Daher ist es nach einer gewissen Zeit des Schleifens erforderlich, die Schleifscheibe mit einem Diamantdrehmeißel abzurichten.
Beim Schleifen ist die Bearbeitung aufgrund der vielen Klingen stabil und hochpräzise.Die Schleifmaschine ist eine Endbearbeitungsmaschine, die Schleifgenauigkeit kann IT6-IT4 erreichen und die Oberflächenrauheit Ra kann 1,25–0,01 μm oder sogar 0,1–0,008 μm erreichen.Eine weitere Besonderheit des Schleifens besteht darin, dass damit gehärtete Metallwerkstoffe bearbeitet werden können.Daher wird es häufig als letzter Verarbeitungsschritt eingesetzt.Beim Schleifen entsteht viel Wärme und zur Kühlung ist ausreichend Schneidflüssigkeit erforderlich.Je nach Funktion kann das Schleifen auch in Rundschleifen, Innenlochschleifen, Flachschleifen usw. unterteilt werden.

BOHREN und BOHREN

Auf einer Bohrmaschine ist das Drehen eines Lochs mit einem Bohrer die gebräuchlichste Methode zur Lochbearbeitung.Die Bearbeitungsgenauigkeit beim Bohren ist gering und erreicht im Allgemeinen nur IT10, und die Oberflächenrauheit beträgt im Allgemeinen 12,5–6,3 μm.Nach dem Bohren werden Reiben und Reiben häufig zum Vorschlichten und Schlichten verwendet.Zum Reiben dient der Reibbohrer, zum Reiben das Reibwerkzeug.Die Reibgenauigkeit beträgt im Allgemeinen IT9-IT6 und die Oberflächenrauheit beträgt Ra1,6-0,4 μm.Beim Reiben und Reiben folgen Bohrer und Reibahle im Allgemeinen der Achse des ursprünglichen unteren Lochs, was die Positionsgenauigkeit des Lochs nicht verbessern kann.Durch Bohren wird die Position des Lochs korrigiert.Das Bohren kann auf einer Bohrmaschine oder einer Drehmaschine erfolgen.Beim Bohren auf einer Bohrmaschine ist das Bohrwerkzeug im Grunde dasselbe wie das Drehwerkzeug, mit der Ausnahme, dass sich das Werkstück nicht bewegt und das Bohrwerkzeug rotiert.Die Bohrbearbeitungsgenauigkeit beträgt im Allgemeinen IT9-IT7 und die Oberflächenrauheit beträgt Ra6,3-0,8 mm..
Bohren, Bohren, Drehmaschine

Zahnoberflächenbearbeitung

Verfahren zur Bearbeitung von Zahnoberflächen können in zwei Kategorien unterteilt werden: Umformverfahren und Generierungsverfahren.Die zur Bearbeitung der Zahnoberfläche durch das Umformverfahren verwendete Werkzeugmaschine ist im Allgemeinen eine gewöhnliche Fräsmaschine, und das Werkzeug ist ein Umformfräser, der zwei einfache Umformbewegungen erfordert: die Rotationsbewegung des Werkzeugs und die lineare Bewegung.Zu den üblicherweise verwendeten Werkzeugmaschinen zur Bearbeitung von Zahnoberflächen durch das Wälzverfahren gehören Wälzfräsmaschinen und Wälzstoßmaschinen.

KOMPLEXE OBERFLÄCHENBEARBEITUNG

 
Bei der Bearbeitung dreidimensional gekrümmter Flächen kommen überwiegend die Verfahren Kopierfräsen und CNC-Fräsen oder spezielle Bearbeitungsverfahren zum Einsatz (siehe Abschnitt 8).Beim Kopierfräsen muss ein Prototyp als Master vorhanden sein.Während der Bearbeitung liegt der Profilierkopf des Kugelkopfes stets mit einem gewissen Druck an der Prototypenoberfläche an.Die Bewegung des Profilierkopfes wird in Induktivität umgewandelt, und die Bearbeitungsverstärkung steuert die Bewegung der drei Achsen der Fräsmaschine und bildet die Flugbahn des Schneidkopfes, der sich entlang der gekrümmten Oberfläche bewegt.Bei den Fräsern kommen meist Kugelfräser zum Einsatz, die den gleichen Radius wie der Profilierkopf haben.Das Aufkommen der numerischen Steuerungstechnologie bietet eine effektivere Methode zur Oberflächenbearbeitung.Bei der Bearbeitung auf einer CNC-Fräsmaschine oder einem Bearbeitungszentrum wird es von einem Kugelkopffräser entsprechend dem Koordinatenwert Punkt für Punkt bearbeitet.Der Vorteil beim Einsatz eines Bearbeitungszentrums zur Bearbeitung komplexer Oberflächen besteht darin, dass auf dem Bearbeitungszentrum ein Werkzeugmagazin vorhanden ist, das mit Dutzenden Werkzeugen bestückt ist.Zum Schruppen und Schlichten gekrümmter Oberflächen können für unterschiedliche Krümmungsradien konkaver Oberflächen unterschiedliche Werkzeuge eingesetzt und auch entsprechende Werkzeuge ausgewählt werden.Gleichzeitig können in einer Anlage verschiedene Hilfsflächen wie Löcher, Gewinde, Nuten usw. bearbeitet werden.Dadurch ist die relative Positionsgenauigkeit jeder Oberfläche vollständig gewährleistet.

SPEZIELLE VERARBEITUNG

Als spezielle Bearbeitungsmethode bezeichnet man einen allgemeinen Begriff für eine Reihe von Bearbeitungsmethoden, die sich von herkömmlichen Schneidmethoden unterscheiden und chemische, physikalische (Elektrizität, Schall, Licht, Wärme, Magnetismus) oder elektrochemische Methoden zur Bearbeitung von Werkstückmaterialien verwenden.Zu diesen Bearbeitungsmethoden gehören: chemische Bearbeitung (CHM), elektrochemische Bearbeitung (ECM), elektrochemische Bearbeitung (ECMM), elektrische Entladungsbearbeitung (EDM), elektrische Kontaktbearbeitung (RHM), Ultraschallbearbeitung (USM), Laserstrahlbearbeitung (LBM), Ionenstrahlbearbeitung (IBM), Elektronenstrahlbearbeitung (EBM), Plasmabearbeitung (PAM), Elektrohydraulische Bearbeitung (EHM), Abrasive Flow Machining (AFM), Abrasive Jet Machining (AJM), Liquid Jet Machining (HDM) und verschiedene Verbundverarbeitung.

1. EDM
Beim EDM wird die durch die sofortige Funkenentladung zwischen der Werkzeugelektrode und der Werkstückelektrode erzeugte hohe Temperatur genutzt, um das Oberflächenmaterial des Werkstücks zu erodieren und eine Bearbeitung zu erreichen.Erodiermaschinen bestehen im Allgemeinen aus einer Impulsstromversorgung, einem automatischen Vorschubmechanismus, einem Werkzeugmaschinenkörper und einem Filtersystem für die Zirkulation der Arbeitsflüssigkeit.Das Werkstück wird auf dem Maschinentisch fixiert.Das Impulsnetzteil stellt die für die Bearbeitung erforderliche Energie bereit und ist mit seinen beiden Polen jeweils an die Werkzeugelektrode und das Werkstück angeschlossen.Wenn sich die Werkzeugelektrode und das Werkstück in der vom Vorschubmechanismus angetriebenen Arbeitsflüssigkeit einander nähern, durchbricht die Spannung zwischen den Elektroden den Spalt, wodurch eine Funkenentladung entsteht und viel Wärme freigesetzt wird.Nachdem die Oberfläche des Werkstücks Wärme absorbiert hat, erreicht es eine sehr hohe Temperatur (über 10.000 °C) und sein lokales Material wird durch Schmelzen oder sogar Vergasen abgeätzt, wodurch ein winziger Grübchen entsteht.Das Filtersystem für die Arbeitsflüssigkeitszirkulation zwingt die gereinigte Arbeitsflüssigkeit, mit einem bestimmten Druck durch den Spalt zwischen der Werkzeugelektrode und dem Werkstück zu strömen, um die galvanischen Korrosionsprodukte rechtzeitig zu entfernen und die galvanischen Korrosionsprodukte aus der Arbeitsflüssigkeit zu filtern.Durch mehrfache Entladungen entstehen zahlreiche Grübchen auf der Werkstückoberfläche.Die Werkzeugelektrode wird unter dem Antrieb des Vorschubmechanismus kontinuierlich abgesenkt und ihre Konturform wird auf das Werkstück „kopiert“ (obwohl auch das Werkzeugelektrodenmaterial erodiert wird, ist seine Geschwindigkeit viel geringer als die des Werkstückmaterials).Erodiermaschine zur Bearbeitung entsprechender Werkstücke mit speziell geformten Elektrodenwerkzeugen
① Verarbeitung von harten, spröden, zähen, weichen und leitfähigen Materialien mit hohem Schmelzpunkt;
②Verarbeitung von Halbleitermaterialien und nichtleitenden Materialien;
③ Verarbeiten Sie verschiedene Arten von Löchern, gebogenen Löchern und winzigen Löchern.
④ Verarbeiten Sie verschiedene dreidimensional gekrümmte Hohlräume, z. B. Schmiedegesenke, Druckgussgesenke und Kunststoffgesenke.
⑤Es wird zum Schneiden, Schneiden, Oberflächenverstärken, Gravieren, Drucken von Typenschildern und Markierungen usw. verwendet.
Drahterodiermaschine zur Bearbeitung von 2D-profilförmigen Werkstücken mit Drahtelektroden

2. Elektrolytische Bearbeitung
Die elektrolytische Bearbeitung ist eine Methode zur Umformung von Werkstücken, die das elektrochemische Prinzip der anodischen Auflösung von Metallen in Elektrolyten nutzt.Das Werkstück wird an den Pluspol der Gleichstromversorgung angeschlossen, das Werkzeug wird an den Minuspol angeschlossen und zwischen den beiden Polen bleibt ein kleiner Spalt (0,1 mm ~ 0,8 mm) bestehen.Der Elektrolyt mit einem bestimmten Druck (0,5 MPa bis 2,5 MPa) fließt mit einer hohen Geschwindigkeit von 15 m/s bis 60 m/s durch den Spalt zwischen den beiden Polen.Wenn die Werkzeugkathode kontinuierlich dem Werkstück zugeführt wird, wird auf der der Kathode zugewandten Oberfläche des Werkstücks das Metallmaterial entsprechend der Form des Kathodenprofils kontinuierlich aufgelöst und die Elektrolyseprodukte werden vom Hochgeschwindigkeitselektrolyten abtransportiert. Dadurch wird die Form des Werkzeugprofils entsprechend auf das Werkstück „kopiert“.
①Die Arbeitsspannung ist klein und der Arbeitsstrom ist groß;
② Bearbeiten Sie ein komplex geformtes Profil oder einen Hohlraum gleichzeitig mit einer einfachen Vorschubbewegung.
③ Es kann schwer zu verarbeitende Materialien verarbeiten;
④ Hohe Produktivität, etwa 5 bis 10 Mal höher als bei EDM;
⑤ Während der Bearbeitung entsteht keine mechanische Schnittkraft oder Schnittwärme, was für die Bearbeitung leicht verformbarer oder dünnwandiger Teile geeignet ist.
⑥Die durchschnittliche Bearbeitungstoleranz kann etwa ±0,1 mm erreichen;
⑦ Es gibt viele Zusatzgeräte, die eine große Fläche abdecken und hohe Kosten verursachen.
⑧Der Elektrolyt korrodiert nicht nur die Werkzeugmaschine, sondern verschmutzt auch leicht die Umwelt.Die elektrochemische Bearbeitung wird hauptsächlich zur Bearbeitung von Löchern, Hohlräumen, komplexen Profilen, tiefen Löchern mit kleinem Durchmesser, Riffeln, Entgraten und Gravieren verwendet.

3. Laserbearbeitung
Die Laserbearbeitung des Werkstücks erfolgt durch eine Laserbearbeitungsmaschine.Laserbearbeitungsmaschinen bestehen in der Regel aus Lasern, Netzteilen, optischen Systemen und mechanischen Systemen.Laser (häufig verwendete Festkörperlaser und Gaslaser) wandeln elektrische Energie in Lichtenergie um, um die erforderlichen Laserstrahlen zu erzeugen, die von einem optischen System fokussiert und dann zur Bearbeitung auf das Werkstück gestrahlt werden.Das Werkstück wird auf dem Dreikoordinaten-Präzisionsarbeitstisch fixiert, der von der numerischen Steuerung gesteuert und angetrieben wird, um die für die Bearbeitung erforderliche Vorschubbewegung auszuführen.
①Es sind keine Bearbeitungswerkzeuge erforderlich;
②Die Leistungsdichte des Laserstrahls ist sehr hoch und er kann nahezu alle schwer zu bearbeitenden metallischen und nichtmetallischen Materialien bearbeiten;
③ Die Laserbearbeitung ist eine berührungslose Bearbeitung und das Werkstück wird nicht durch Gewalt verformt;
④Die Geschwindigkeit des Laserbohrens und -schneidens ist sehr hoch, das Material um das Bearbeitungsteil herum wird durch die Schneidhitze kaum beeinflusst und die thermische Verformung des Werkstücks ist sehr gering.
⑤ Der Schlitz beim Laserschneiden ist schmal und die Schnittkantenqualität ist gut.Die Laserbearbeitung wird häufig bei Ziehsteinen für Diamantdrähte, Edelsteinlagern für Uhren, porösen Häuten divergenter luftgekühlter Stempel, der Bearbeitung kleiner Löcher von Kraftstoffeinspritzdüsen von Triebwerken, Rotorblättern von Flugzeugtriebwerken usw. sowie beim Schneiden verschiedener Metallmaterialien eingesetzt und nichtmetallische Materialien..

4. Ultraschallverarbeitung
Bei der Ultraschallbearbeitung handelt es sich um ein Verfahren, bei dem die mit Ultraschallfrequenz (16 kHz bis 25 kHz) vibrierende Endfläche des Werkzeugs auf das in der Arbeitsflüssigkeit suspendierte Schleifmittel auftrifft und die Schleifpartikel auf die Oberfläche des Werkstücks auftreffen und diese polieren, um die Bearbeitung des Werkstücks zu realisieren .Der Ultraschallgenerator wandelt die elektrische Wechselstromenergie mit der Netzfrequenz in elektrische Schwingungen mit Ultraschallfrequenz mit einer bestimmten Ausgangsleistung um und wandelt die elektrischen Schwingungen mit Ultraschallfrequenz über den Wandler in mechanische Ultraschallschwingungen um.~ 0,01 mm wird auf 0,01 ~ 0,15 mm vergrößert, wodurch das Werkzeug vibriert.Die Stirnfläche des Werkzeugs trifft bei der Vibration auf die im Arbeitsmedium schwebenden Schleifpartikel, so dass es kontinuierlich mit hoher Geschwindigkeit auf die zu bearbeitende Oberfläche trifft und diese poliert und das Material im Bearbeitungsbereich in sehr feine Partikel und Schläge zerkleinert es runter.Obwohl in jedem Schlag sehr wenig Material steckt, ist aufgrund der hohen Schlagfrequenz dennoch eine gewisse Verarbeitungsgeschwindigkeit gegeben.Durch die zirkulierende Strömung des Arbeitsmediums werden die getroffenen Materialpartikel rechtzeitig abtransportiert.Beim schrittweisen Einführen des Werkzeugs wird dessen Form auf das Werkstück „kopiert“.
Bei der Bearbeitung schwer zu schneidender Materialien wird Ultraschallvibration häufig mit anderen Bearbeitungsmethoden für die Verbundwerkstoffbearbeitung kombiniert, wie z. B. Ultraschalldrehen, Ultraschallschleifen, elektrolytische Ultraschallbearbeitung und Ultraschalldrahtschneiden.Diese Verbundbearbeitungsverfahren kombinieren zwei oder sogar mehrere Bearbeitungsverfahren, die sich in ihren Stärken ergänzen und die Bearbeitungseffizienz, Bearbeitungsgenauigkeit und Oberflächenqualität des Werkstücks deutlich verbessern können.

DIE WAHL DER VERARBEITUNGSMETHODE

Bei der Auswahl der Bearbeitungsmethode werden hauptsächlich die Oberflächenform des Teils, die Anforderungen an Maßhaltigkeit und Positionsgenauigkeit, die Anforderungen an die Oberflächenrauheit sowie die vorhandenen Maschinen, Werkzeuge und anderen Ressourcen, die Produktionscharge, die Produktivität sowie die wirtschaftliche und technische Analyse berücksichtigt und andere Faktoren.
Bearbeitungsrouten für typische Oberflächen
1. Der Bearbeitungsweg der Außenfläche

• 1. Grobdrehen→Halbschlichten→Schlichten:

Der am weitesten verbreitete äußere Kreis, der IT≥IT7 und ▽≥0,8 erfüllt, kann verarbeitet werden

• 2. Grobdrehen → Vorschlichtdrehen → Grobschleifen → Feinschleifen:

Wird für Eisenmetalle mit Abschreckanforderungen IT≥IT6, ▽≥0,16 verwendet.

• 3. Grobdrehen→Halbschlichtdrehen→Schlichtdrehen→Diamantdrehen:

Für Nichteisenmetalle, Außenflächen, die nicht zum Schleifen geeignet sind.

• 4. Grobdrehen → Vorschlichten → Grobschleifen → Feinschleifen → Schleifen, Superfinishen, Bandschleifen, Spiegelschleifen oder Polieren für die weitere Endbearbeitung auf der Grundlage von 2.

Der Zweck besteht darin, die Rauheit zu reduzieren und die Maßgenauigkeit, Form- und Positionsgenauigkeit zu verbessern.

2. Der Bearbeitungsweg des Lochs

• 1. Bohren → Grobziehen → Feinziehen:

Es wird für die Bearbeitung von Innenlöchern, einzelnen Schlüssellöchern und Keilwellenlöchern für die Massenproduktion von Scheibenhülsenteilen mit stabiler Verarbeitungsqualität und hoher Produktionseffizienz verwendet.

• 2. Bohren → Erweitern → Reiben → Handreiben:

Es wird zur Bearbeitung kleiner und mittlerer Löcher, zur Korrektur der Positionsgenauigkeit vor dem Reiben und zum Reiben zur Sicherstellung von Größe, Formgenauigkeit und Oberflächenrauheit verwendet.

• 3. Bohren oder Vorbohren → Vorschlichtbohren → Feinbohren → schwimmendes Bohren oder Diamantbohren

Anwendung:
1) Kastenporenverarbeitung in Einzelstück-Kleinserienfertigung.
2) Lochbearbeitung mit hohen Anforderungen an die Positionsgenauigkeit.
3) Das Loch mit einem relativ großen Durchmesser beträgt mehr als 80 mm und der Rohling weist bereits gegossene oder geschmiedete Löcher auf.
4) Nichteisenmetalle verfügen über Diamantbohrungen, um die Anforderungen an Größe, Form und Position sowie die Anforderungen an die Oberflächenrauheit sicherzustellen

• 4. /Bohren (grobes Bohren) Grobschleifen → Vorschlichten → Feinschleifen → Schleifen oder Schleifen

Anwendung: Bearbeitung gehärteter Teile oder Lochbearbeitung mit hohen Präzisionsanforderungen.
veranschaulichen:
1) Die endgültige Bearbeitungsgenauigkeit des Lochs hängt weitgehend vom Niveau des Bedieners ab.
2) Für die Bearbeitung besonders kleiner Löcher werden spezielle Bearbeitungsverfahren eingesetzt.

3. Ebene-Verarbeitungsroute

• 1. Grobfräsen→Halbschlichten→Schlichten→Hochgeschwindigkeitsfräsen

Wird häufig in der Flächenbearbeitung eingesetzt und kann je nach technischen Anforderungen an die Präzision und Oberflächenrauheit der bearbeiteten Oberfläche flexibel gestaltet werden.

• 2. /Grobhobeln → Halbfeinhobeln → Feinhobeln → Breitmesser-Feinhobeln, Schaben oder Schleifen

Es ist weit verbreitet und weist eine geringe Produktivität auf.Es wird häufig bei der Bearbeitung schmaler und langer Flächen eingesetzt.Die endgültige Prozessgestaltung hängt auch von den technischen Anforderungen der bearbeiteten Oberfläche ab.

• 3. Fräsen (Hobeln) → Vorschlichten (Hobeln) → Grobschleifen → Feinschleifen → Schleifen, Präzisionsschleifen, Bandschleifen, Polieren

Die bearbeitete Oberfläche wird abgeschreckt und der endgültige Prozess hängt von den technischen Anforderungen der bearbeiteten Oberfläche ab.

• 4. Ziehen → Feinziehen

Die Großserienproduktion verfügt über gerillte oder abgestufte Oberflächen.

• 5. Drehen→Halbschlichtdrehen→Schlichtdrehen→Diamantdrehen

Flachbearbeitung von Nichteisenmetallteilen.